１.5　缩孔、抽缩、鱼眼

定义：由于被涂物表面存在或混入涂料中的异物（如油、水、硅硐等）影响，油漆不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面，或涂膜坑洼不平的现象称为缩孔。露面积较大且不规则的称为抽缩，俗称“发笑”；呈圆形（直径多为0.1 ～ 2.０ mm）的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”。

产生原因：

1）员工操作前未洗净双手，穿戴的工作服，手套等不干净，存在污染源现象；

2）被涂物表面被硅硐、水、油、肥皂、清洁剂等残渍污染；

3）员工在调漆时或喷涂工具设备不洁净以及输气管不洁净，导致污染物混入油漆中；

4）所用油漆表面张力偏高，流平性差，油漆自身的抗缩孔性差。

预防措施：

1）员工操作前清洁双手，工作服要求整洁干净；

2）确保被涂物表面无污染，出现污染后应及时清洁，确保压缩空气清洁、无油、无水；

3）确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃、油雾和漆雾等漂浮；

4）涂装用设备、工具、输漆管及生产用辅助材料等不能带有导致产生缩孔的物质，尤其是有机硅化合物。

补救方法：打磨至底材消除活性污染物，露底的需要补底漆，然后再补面漆烘干。

１.6　露底

   定义：油漆膜厚不足或油漆的遮盖力差，能见到底色的现象。

产生原因：

1）油漆在使用前未充分搅匀导致色浆沉淀或所用油漆的遮盖力差；

2）助剂选用不当，油漆的施工黏度偏低；

3）未按工艺要求进行多道喷涂或单层漆膜不足；

4）底漆和面漆的颜色差异较大。

预防措施：

1）在使用前漆料应充分搅拌，选用合适的稀释剂，加强油漆材料检验，选用优质遮盖力强的涂料；

2）按工艺要求喷涂，并达到工艺要求的单层膜厚；

3）提高喷涂操作熟练程度，谨慎操作；

4）合理配套底漆和面漆颜色，浅颜色的底漆配套浅色面漆，深色底漆配套深颜色面漆。

补救方法：湿膜发现露底后及时补漆遮盖，干膜发现后需要打磨重新喷涂至烘干

１.7　发花

定义：涂膜表面的颜色不均匀，出现斑纹、条纹和色相杂乱的现象。

产生原因：

1）油漆中的颜料分散不良或2种以上的色漆混合得不充分，溶剂的溶解力不足或施工黏度不适当；

2）涂膜厚度不匀，厚膜处使涂膜中的颜料产生里表对流；

3）喷涂技术不良。未按照喷涂三原则（喷涂距离、喷涂速度、图样搭接宽度）操作。

防措施：

1）选用分散性和互溶性良好的颜料；

2）选用适当的溶剂，符合工艺要求黏度及膜厚；

3）调配复色漆时应使用同一类型的油漆，最好用同一厂家生产的同一类型油漆；

4）运用良好的喷涂技术，喷雾图样搭接的宽度应保持一定，前后搭接程度为有效喷雾的1/4 ～ 1/3。

补救方法：车身喷涂面漆后湿膜中出现发花现象，待漆面稍晾干后，再正确喷涂一道面漆；烘干后车身出现发花现象，应进行打磨修补面漆至烘干。

１.8　光泽不良、低光泽

定义：光泽代表0 ～ 100 μm的波纹，即涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降、雾状朦胧现象。

产生原因：

1）没有按季节使用稀释剂，树脂的混溶性差；

2）被涂面粗糙，被涂物对油漆吸收量大且不均匀；

3）喷涂前被涂物表面污染；

4）由于喷涂气压过高或油漆黏度低，使雾化过度；

5）喷漆室的排气不良或空气流向不当，使喷雾回落至已喷好的表面上或补漆造成。

预防措施：

1）正确使用夏季或冬季品质优良的稀释剂，提高稀释剂挥发速度；

2）喷漆前彻底平整、清洁被涂物表面；

3）正确掌握喷涂技术，调试好喷漆气压和油漆的施工黏度；

4）确保喷漆室的排气适当和干燥的温度；

5）注意喷涂顺序，确保喷涂膜厚均匀，减少喷涂漆雾的回落附着。

补救方法：让涂膜干固透彻，并抛光打磨，使光泽重现。

 1.9　砂纸纹、打磨痕

定义：车身经过面漆喷涂烘干后，涂层表面仍能看到砂纸打磨纹影响外观的现象，涂膜表面留下的较深纹状痕迹为打磨痕。

产生原因：

1）所选用砂纸型号与油漆面不配套；

2）打磨工具的状况不良；

3）车身在打磨时局部用力过猛或用单指打磨；

4）面漆膜厚不足时常会显现“打磨痕”；

5）涂层表面未干透。

预防措施：

1）选择适当的砂纸型号，一般电泳涂膜使用400#水砂纸，中涂选用800～1000#水砂纸，面漆使用1500～2000#水砂纸进行打磨修饰；

2）及时维护使用工具，选用良好的设备；

3）车身在打磨时使用手掌打磨；

4）提高面漆喷涂膜厚至工艺范围内；

5）涂层干透后再打磨